I. Aperçu des pièces moulées sous pression en alliage de zinc

Les pièces moulées sous pression en alliage de zinc sont une sorte d'alliage de zinc moulé sous pression par la machine de moulage sous pression pour former des pièces avec une précision de traitement élevée, moins de coupe, une faible densité spécifique et une résistance mécanique élevée. Elles sont donc largement utilisées dans les meubles, les automobiles, les navires, les matériaux de construction, les accessoires, les machines, les produits chimiques, les jouets et d'autres domaines.

Par rapport à d'autres pièces moulées sous pression, le traitement de surface des pièces moulées sous pression en alliage de zinc est essentiel, également en raison de leurs particularités en termes de placage, qui se manifestent spécifiquement comme suit:

1, tout d'abord, le potentiel de l'électrode de zinc est très négatif, est un métal amphotère, dans l'acide ou la base est susceptible de se dissoudre chimiquement. Dans les solutions contenant des ions métalliques à potentiel plus positif, l'hydrogène et les ions métalliques sont facilement dégagés par déplacement.

2, deuxièmement, le processus de moulage sous pression en alliage de zinc, en raison de l'incohérence de la température de la surface de la pièce lors du refroidissement, la surface de l'alliage de zinc est susceptible de produire un phénomène de ségrégation des composants, la surface est localement riche en zinc ou en aluminium. La base forte permet à la partie riche en aluminium de se dissoudre en premier, l'acide fort permet à la partie riche en zinc de se dissoudre en premier, l'apesanteur de la surface n'est pas uniforme, de sorte que la surface crée des stomates, des points d'engourdissement et même des bulles, etc.

　　Processus de processus de pièces moulées sous pression en alliage de zinc

Polissage - - inspection - - suspension supérieure - - dégraissage à chaud ou à froid - - déparaffinage par ultrasons - - dégraissage par ultrasons - - dégraissage par électrolyse cathodique - - activation par acide solide - - pré - placage

　　Iii. Description du processus principal

1, polissage

① premier polissage

Le polissage initial est également appelé polissage. La force doit être uniforme lors du polissage, la pièce doit être stable, la force ne peut pas être excessive. Ses paramètres de processus de base: vitesse de rotation de la roue de polissage 1200 ~ 1400 R / min, diamètre de la roue de polissage ≤ 250 mm, taille du grain diamant 220 ~ 250 mesh, matériau de polissage est pâte de polissage jaune.

Le polissage initial est la préparation du polissage grossier, l'objectif est d'éliminer les défauts tels que les bouches de coulée en alliage de zinc, les bavures, les bords volants, etc., et d'améliorer la finition préliminaire.

② polissage grossier

Le polissage grossier est basé sur le polissage initial, améliorant encore la finition de la surface de la coulée sous pression de zinc, formant un effet semi - miroir. Les paramètres du processus sont les suivants: vitesse de rotation de la roue de polissage 1400 ~ 1600 R / min, diamètre de la roue de polissage ≤ 300mm, le matériau de polissage est une pâte de polissage jaune.

③ polissage fin

Le polissage de finition est le dernier processus de polissage. Grâce au polissage fin, la surface de la pièce ondulée, la rugosité locale est plus élevée défaut poli à plat et brillant, pour obtenir un effet miroir, mais aussi pour éliminer les lignes sombres et les petites fosses, etc. Ses paramètres de processus sont: vitesse de rotation de la roue de polissage 1600 ~ 1800 R / min, diamètre de la roue de polissage ≤ 300 mm, le matériau de polissage est une pâte à polir blanche.

2, dégraissage à chaud ou à froid

En dégraissant à chaud ou à froid, de sorte que le tartre de cire de la surface de l'alliage de zinc est humidifié et gonflé partiellement dissous, améliorant l'efficacité de l'élimination de la cire par ultrasons. Formule de dégraissage à chaud: STPP 20 ~ 30 G / L, Na2CO3 10 ~ 15 g / L, na3po4 5 ~ 8 g / L, métasilicate de sodium anhydre 3 ~ 5 g / L, tensioactif complexe de type non ionique 5 ~ 7 g / L, tensioactif de type anionique 1 ~ 2 G / l, quantité appropriée de cétone ou d'éther, pH ≤ 11. 5, 55 ~ 65 ° C, 3 ~ 5 min.

Le dégraissage à chaud est une forme particulière intermédiaire entre le dégraissage chimique et le déparaffinage, en disant qu'il est spécial parce qu'il a pour effet, avant le déparaffinage par ultrasons, de mouiller, de gonfler autant que possible le tartre de cire, cette action étant réalisée en synergie avec la lessive, les actifs de type non ionique et les tensioactifs de type anionique, etc., à une température appropriée. La capacité des ultrasons à détartrer rapidement et proprement la surface de la pièce dépend de l'effet du dégraissage à chaud ou à froid. Une conductivité de la qualité de l'eau inférieure à 50 μΩ / CM est suffisante pour formuler le dégraissage à chaud.

Utilisant le dégraissage à froid organique, pour les pièces moulées sous pression en alliage de zinc, devrait être préféré. Parce que non seulement il n'a pas besoin de chauffer, mais l'effet de mouillage de la cire dissoute est évident, il n'y a pas de mauvaise corrosion sur la pièce à usiner. Sa formule de procédé est la suivante:

Xylène 7. 5 mL/ L , Dichlorométhane 47. 5 mL/ L , Agent de surface complexe non ionique 15 à 20 ml / L, agent de surface anionique 5 à 7 ml / L, quantité appropriée de cétone ou d'éther, température ambiante, 5 min.

3, déparaffinage ultrasonique

① puissance du volume effectif unitaire lors de l'élimination de la cire par ultrasons

La conception générale est plus raisonnable à 8 W / L. En dessous de 8 W / L, le déparaffinage est lent, ce qui affecte la continuité de la production; Lorsque plus de 8 W / L, les pièces moulées sous pression en alliage de zinc fonctionnent en continu pendant 5 minutes à 65 ~ 70 ° C, ce qui entraînera une perte de poids plus prononcée, une dissolution préférentielle de l'aluminium dans la phase riche en aluminium, ce qui causera des points d'engourdissement et même des bulles.

② qualité de l'eau utilisée pour le déparaffinage par ultrasons

Si vous utilisez une mauvaise qualité de l'eau, l'excès de cations métalliques dans l'eau ne peut pas être complexé complètement par l'agent complexant dans l'eau de déparaffinage, les cations métalliques peuvent s'infiltrer dans l'incrustation de cire ou être présents sur la surface de la pièce, affaiblissant la charge négative entre l'incrustation de cire et l'incrustation de cire, entre l'incrustation de cire et la pièce, l'effet de déparaffinage est considérablement réduit. C'est la raison importante pour laquelle une bonne eau de déparaffinage fonctionne bien lorsqu'elle est utilisée dans une usine et considérée comme mauvaise dans une autre, ou bonne pendant un certain temps et mauvaise pendant un autre. Beaucoup de fournisseurs n'ont pas alerté leurs clients, c'est une grosse erreur. D'autre part, lorsque la qualité de l'eau contient trop de Cu + 2, des cloques peuvent se produire localement à la surface de la pièce en raison du déplacement. La pratique a prouvé que la qualité de l'eau avec une conductivité inférieure à 50 μΩ / CM peut être choisie.

③ choix de l'eau de déparaffinage

Pour les pièces moulées sous pression en alliage de zinc, le premier principe dans le choix de l'eau de déparaffinage est le pH. En général, l'utilisation critique d'un alliage de zinc a un pH de 10. C'est - à - dire que, lorsque l'une quelconque des eaux de déparaffinage a été formulée conformément à ses instructions, le pH de sa solution est ≤ 10, faute de quoi, dans des conditions particulières de déparaffinage, elle est susceptible de provoquer une perte de poids, voire un noircissement, une telle eau de déparaffinage ne pouvant être utilisée; Le deuxième principe est bien sûr l'effet d'élimination de la cire, sous réserve des exigences de la description, l'eau d'élimination de la cire qui est rapide et facile à laver est préférable de choisir; Le troisième principe est la quantité utilisée et la durée de vie.

4, déshuilage ultrasonique

Le déparaffinage par ultrasons est similaire au déparaffinage par ultrasons, sauf que la composition de l'agent de déparaffinage est beaucoup plus simple que celle de l'eau de déparaffinage. La formulation du procédé est la suivante:

(1) Na3PO4 20 ~ 30 g / L, Na2CO3 10 ~ 15 g / L, AEO29 0. 6 g/L, LAS 0. 3 g/L, 55 à 65 °C, 2 à 3 min.

(2) STPP 10 g/ L ,Na3PO4 5～8 g/ L , Composés soufrés 0,5 g / L, las ≤ 1 G / L, 55 ~ 65 ° C, 2 ~ 3 min.

Les deux formulations ci - dessus sont similaires à de nombreuses formulations de dégraissants commerciaux. Le phosphate trisodique est ajouté pour laver le film de silicate attaché à la surface de la pièce lors du déparaffinage par ultrasons. Les matériaux utilisés dans la formulation sont tous des produits de première classe ou plus, afin de réduire l'apport excessif d'impuretés, de garantir l'effet de déshuilage ultrasonique, la conductivité de l'eau utilisée est inférieure à 50 μΩ / cm. Il est également possible de modifier la formulation du déshuilant chimique, en utilisant un déshuileur de cire en poudre « deux en un» pour le déshuilage de la cire.

5, déshuilage électrolytique cathodique

La déshuilage électrolytique cathodique est un processus extrêmement important pour les pièces moulées sous pression en alliage de zinc.

La formulation du procédé est la suivante:

(1) STPP 20 g / L, Na2CO3 25 ~ 30 g / L, AOS0. 3～0. 5 g/L, LAS 0. 4～0. 5 g/L, pH 值≤11. 5 , 2 ~ 5 A / dm2, 40 ~ 50 °C, 0. 5～1. 0 minutes.

(2) Na3PO4 20 g / L, K2SO4 15 ~ 20 g / L, Na2CO3 8 ~ 10 g / L, AEO27 0. 4～0. 7 g/L, pH 值≤11. 5 , 5 A/dm2, 室温, 0. 5～1. 0 minutes.

Certaines informations font également référence à l'utilisation d'autres séries telles que la série flatping plus en tant que composant d'agent de dégraissage cathodique à température ambiante, ce qui est discutable. Parce que les tensioactifs de la série flat plus, leurs performances à basse température sont médiocres, la désintégration peut être difficile lorsqu'elle est ajoutée, si elle est introduite dans le liquide d'activation, elle produira des défauts tels que des fleurs de cheveux ou des taches.

Il faut souligner que la qualité de l'eau pour le dégraissage électrolytique cathodique est assez importante. Lorsque la qualité de l'eau est mauvaise, certains cations métalliques seront présents sous forme d'hydroxyde, fixés à la surface de la pièce pour créer des points d'engourdissement, même certains cations métalliques peuvent être déposés directement sur la surface de la pièce par décharge électrique sur la surface de la pièce, provoquant des rugosités et même des bulles, etc. Et les ions Cl - dans l'eau doivent également être contrôlés à un niveau très bas, sinon la plaque d'acier inoxydable anodique produira de la corrosion et apportera des impuretés métalliques dans le liquide de déshuilage cathodique, ce qui entraînera une détérioration du liquide de déshuilage. Il est recommandé d'utiliser de l'eau désionisée pour cette procédure. La densité de courant de l'électrolyse cathodique et de la déshuilage ne doit pas être excessive, le temps ne peut pas être trop long, sinon la cathode déshydrate une grande quantité d'hydrogène, bien que l'effet de déshuilage soit bon, mais il y aura une partie de l'hydrogène qui pénètre à l'intérieur de la matrice d'alliage de zinc, provoquant un processus ultérieur de bullage.

6, activation acide solide

En ce qui concerne les pièces moulées sous pression en alliage de zinc, nous ne préconisons pas l'activation avec de l'acide chlorhydrique, sulfurique ou fluorhydrique, car ces acides sont tous des acides forts inorganiques, ils sont très corrosifs pour la pièce, la phase riche en zinc est très hydrogénée et sa couche dense superficielle sera gravement endommagée. L'activation de l'acide solide est choisie, le changement de densité de la surface de la pièce est faible, il n'y a pas de cloques, de points d'engourdissement et d'autres défauts. La formulation du procédé est la suivante:

(1) acide oxalique 10 g / L, acide tartrique 5 g / L, acide sulfurique 3 ~ 5 ml / L, inhibiteur de corrosion en quantité appropriée, température ambiante, 3 ~ 10 S.

(2) c6h8o7 40 ~ 50 g / L, quantité appropriée de H3BO3, quantité appropriée de nh4hf, inhibiteur de corrosion 0. 2 à 0. 3 g/ L , Température ambiante, 5 à 10 S.